デニムの欠陥の説明: 生地購入者のための原因、検査、予防

デニムを裁断したり、縫製したり、洗濯したり、販売したりしたことのある人に尋ねれば、誰もが同じことを言うでしょう。デニムは着るのが最も簡単な生地の 1 つである一方で、きれいに製造するのが最も難しい生地の 1 つです。柔らかなジャージに消えてしまいそうな淡い筋が、12オンスのインディゴツイルに傷跡のように浮かび上がります。デニムは縦糸が表のツイルであるため、縦糸または織機のほとんどすべての欠陥が生地の表面に現れ、インディゴ染色と衣類の洗濯によってそれが増幅されます。

以下に示すのは、生地の検査で最も頻繁に現れるデニムの欠陥、その原因、等級付け方法、ロールの出荷前に現実的に防止できる箇所について工場側から見た図です。

デニムの欠陥として実際に考慮されるもの

すべての不規則性が過失であるわけではありません。デニムにはスラブ、ネップ、不均一な糸、織機の状態の特徴などの長い伝統があり、多くのブランドはまさにその外観のために追加料金を払っています。性質と欠陥の違いは、通常、不規則性が意図的かつ一貫しているかどうか、性能 (強度、収縮、耐変色性) に影響を与えるかどうか、そしてバイヤーと工場の間で合意された仕様から外れているかどうかの 3 つの点です。

実際には、生地はポイントシステム (最も一般的には 4 ポイントシステム) によって等級分けされ、ロールは単一の欠陥の有無によってではなく、100 平方ヤードあたりのポイントによって判断されます。技術的に存在するが、合意された許容範囲内にある欠陥はクレームにはなりません。たとえ合計ポイントが無害であるように見えても、切断可能なパネルを横切る欠陥は欠陥です。

糸から始まる欠陥

苦情の大部分は、織機が登場するずっと前、紡績と巻き取りの段階にまで遡ります。

終わりがありません: 経糸の端が切れたりなくなったりして、ツイルの線に目に見える隙間が残っている状態。通常、糸の弱さ、結び目の不良、ドロッパーピンの落下などが原因で発生します。
壊れた端とラップ: 切れた端が隣接する糸に巻きつき、短くて密なクラスターを形成します。
スラブと厚い場所のバリエーション: 特にスラブがビーム全体に均一に分布していない場合に、染色後に明るいまたは暗いバンドとして読み取られる不均一な糸の直径。
異物繊維の汚染: インディゴ縦糸に紡がれた、白くはずれた色付きまたは合成繊維。一部のアジアの工場ではこれを「スリーシルク」と呼んでいます。規模は小さく、予防するのは安価ですが、ブランドに説明するのは非常に高価です。
ネップと種子の破片: 低級綿に多く見られ、洗濯後に目に見えます。

糸の色合いのバリエーションは特筆に値します。インディゴはロープまたはスラッシャーの形で適用され、染料の取り込みにおけるビームごとの違いが、仕上げプロセスでは除去できない縦糸のバンドとして現れます。

織り、染め、仕上げの欠点

経糸が織機にかかると、古典的な欠陥は機械的な原因で発生し、通常は特定の織機、シフト、または設定に起因することがわかります。

壊れたピックまたはダブルピック: 横方向の隙間や二重線が残る緯糸挿入不良。
開始マークまたは亀裂: 織機が停止後に再始動したときにできる密なまたは開いた帯。デニムに関する苦情の中で最も一般的であり、売り出すのが最も難しいデニムです。
ワープストリーク: 染料の浸透の違いや張力の変化から生じる、経糸に沿った連続的な明るい線または暗い線。
シェードバーとヨコバー: ロットの混入や緯糸の変化による横方向の急激な色合いの変化。
穴、テンプルマーク、リードマーク： 機械的損傷または耳ゾーンのセットマーク。
油、錆、汚れの汚れ： 織機の潤滑、錆びたアシ、または製織後の取り扱い。
スキューとレッグツイスト: ツイルに固有のものですが、不十分なサンフォライジング制御によって誇張されています。衣服の洗濯後にのみ表示されます。
背中の汚れと黄ばみ： 洗濯中に横糸にインディゴが再付着したり、保管中に残留した硫黄と化学反応が起こったりするものです。

ウォッシュハウスの欠陥は、仕上げ効果がより積極的になったため、最も急速に成長しているカテゴリーです。不均一な手作業のサンディング、レーザーマーク、オゾン漂白、過マンガン酸カリウムスプレーはすべて、生機や織機の状態の生地には決して存在しなかった欠陥を引き起こし、工場、クリーニング、縫製工場の間で責任が争われることがよくあります。

検査表早見表

一般的なデニムの欠陥、その一般的な根本原因、およびそれらを最も確実に軽減するための制御。
欠陥	典型的な根本原因	それが示す場所	実践的な制御
終わりが欠けている	糸が弱い、結び目が崩れる、ピンが落ちる	ツイルラインの経糸ギャップ	ワインダーの清掃、ストップモーションのチェック
壊れたピック	緯入れ不良、張力不良	横の隙間や二重線	織機設定、緯糸フィーダー監査
スタートマーク	織機停止後再起動	高密度またはオープンバンド	再起動プロトコル、最初のメートル分離
シェードバー	混合染料ロットまたは緯糸ロット	水平カラーバンド	ロットトレーサビリティ、ビームシーケンス
外国繊維	汚染された綿、汚れたブロールーム	色付きまたは白い斑点	開口ラインの洗浄、汚染ガード
スキューと脚のねじれ	サンフォライズと綾トルク	洗濯後のねじれた脚	スキューコントロール、収縮前トライアル
バックステイン	ウォッシュによるインディゴの再付着	横糸に青霞	浴槽のpHコントロール、すすぎの規律
不均一なサンディング	オペレータ圧力、ドラム速度	斑点のあるハイライト	サンプル承認、サンディング治具

検査: ポイント、照明、および切断可能なパネル

ほとんどのデニムプログラムは 4 ポイントに基づいてグレード付けされます。合意された照明下で生地の表面で測定した場合、最大 3 インチの欠陥は 1 点、3 ～ 6 インチの場合は 2 点、6 ～ 9 インチの場合は 3 点、それ以上の場合は 4 点となります。その後、ポイントは 100 平方ヤードごとに正規化され、実際の数値は発注書に記載されているとおりですが、100 平方ヤードあたり 20 ポイントがよく知られた第一品質のベンチマークになります。

算術よりも実践的な 2 つの点が重要です。まず、検査は正しい観察台と正しい光源で行う必要があります。これは、インディゴは角度に応じて一部の欠点を隠し、他の欠点を誇張するためです。第二に、合計スコアが低いからといって生地が使用できるとは限りません。フロントパネルの中央に 1 つの欠陥があると、耳の近くにある小さな欠陥が 10 個以上発生します。そのため、多くの購入者は単一の番号ではなく欠陥のマッピングを求めます。

予防は再検査に勝つ

クレーム率が最も低い工場が最大の検査部門を備えている工場であることはほとんどありません。これらは欠陥をプロセス信号として扱うものです。

等級分けされたすべての欠陥を織機番号、ビーム番号、染料ロットまで遡って追跡し、出荷ごとではなく毎週パターンを探します。
停止後の最初のメーターとビーム変更後の再起動を分離します。
バルクカットの前に新しいロットごとにパイロット洗浄を実行し、色合い、収縮、歪みを一緒に記録します。
書類上だけでなく、倉庫全体で染料ロットを物理的に分離してください。
欠陥について購入者と同じ言葉で説明できるように検査官を訓練し、クレームに関する会話が共通の事実から始まるようにします。

これはどれもエキゾチックではありません。ほとんどが規律に関わるもので、空輸する交換ロールよりもはるかに安価です。

ニット側からの欠陥の見方

私たち自身のビジネスはデニムではなくニット生地ですが、その論理はよく伝わります。 Zhejiang Qida Textile では 1998 年から経編と丸編を行っており、お客様に費用を負担させる欠陥は同じ種類です。目に見える線になる糸の欠陥、帯が残る機械の再起動、裁断室の照明の下でのみ現れる 2 つのロール間の色合いの違いなどです。その作業の背後にある機器とフロアレイアウトについて詳しくは、こちらをご覧ください。私たちの工場ページ、およびこのガイドで構造と最終用途をどのように一致させるかについて説明します。適切な横編み生地の選択 .

ツイル生地をまったく扱っていないバイヤーにとっても、実用的な比較は役に立ちます。インターロックまたはダブルニットは、壊れたピックではなく、針のラインとバレで判断されます。スキューバは、表面の一貫性とラミネート後の収縮で判断されます。経編みメッシュは、穴の規則性とコースの配置によって判断されます。それぞれに独自の語彙があり、工場と購入者の間で同じ初期の会話が得られます。